И бытует ошибочное мнение что каменные ножи убоги и примитивны по сравнению со стальными.На самом деле нож из камня,кое в чем,намного впереди своего стального потомка!Не зря в обиход возвращаются керамические ножи.Всё дело в том,что кремень и обсидиан обладают стеклоподобной структурой, и инструменты из них способны давать режущую кромку молекулярной толщины,то есть иметь высокую степень остроты,недоступную металлу.Хирургические операции с использованием каменных лезвий показали,что под таким инструментом плоть расступается будто сама по себе,почти без боли,а раны заживают намного быстрее!
Но у каменных ножей есть существенный недостаток-ХРУПКОСТЬ! Именно она и ограничивает области применения инструмента из данного материала.
Эпоху ножей из кремня сменила эпоха бронзовых мечей.Та первая бронза,с которой началась данная эпоха,представляла собой простой сплав меди и олова.Изменяя процентный состав оловянистой бронзы,можно более менее подобрать нужные механические свойства конечного продукта.Чем больше меди,тем бронза мягче,и соответственно-увеличение процента олова придаёт большую твёрдость.А китайские мастера научились отливать бронзовые мечи с различным содержанием олова вдоль кромок и по центру клинка,достигая острых,немного хрупких,но более твёрдых кромок лезвия и более мягкого,не склонного к образованию трещин,центра.
Но каким бы совершенным не было бронзовое оружие,постепенно оно уступило место изделиям из стали.Орудия из стали,будучи хорошо прокованными и закалёнными намного превосходят своих собратьев из бронзы по прочности,весу и,самое главное,по способности сохранять свою остроту.
Сталь,как упоминалось выше,представляет собой сплав железа и углерода,где содержание последнего доходит до 2%(свыше 2% речь идёт уже о чугуне).
Хотя эти границы довольно условны и расплывчаты,так как,смешав чистое железо с 2% углерода,мы получим сверхвысокоуглеродистую сталь,являющуюся сырьём для выделки булата,но бесполезную саму по себе.
Так же как и с бронзой,меняя процентный состав частей сплава,можно изменять механические свойства продукта.В случае со сталью,углерод является той "укрепляющей" добавкой.Железо,само по себе,сравнительно мягкий материал,и с увеличением в сплаве содержания углерода повышается его твёрдость и,в тоже время,хрупкость.Соответственно,начиная от низкоуглеродистых сталей(до 0.6%),обладающих хорошей ковкостью,но плохо поддающихся термообработке,с повышением уровня углерода,мы имеем высокоуглеродистые стали(1.5-0.7%),которые не так хорошо куются,но отлично закаливаются.
К сожалению,человек ещё не научился достигать абсолютной чистоты сплавов,и в металле всегда имеются какие-нибудь примеси.Эти примеси,делятся на вредные и полезные,хотя и это условно.Очень многое зависит от назначения сплава.Для оружейного дела,такие примеси как фосфор,кремний и сера,являются сущими врагами,та как придают сплаву хрупкость и сыпучесть.Но для,так называемых,автоматных сталей фосфор и кремний просто необходимы,поскольку с ними сталь легко поддаётся обработке(резанию,штамповке).Хочу лишь уточнить,что понятие"автоматная сталь" вовсе не означает что данная сталь идет на производство автоматов и пулемётов,этот термин имеет мало общего с оружейным делом.
Но существуют и полезные добавки к сплавам,которые придают стали определённые механические свойства.Эти вещества называются легирующими.Как правило,легирующих добавок требуется десятые,а то и сотые доли процента,но и этого достаточно,чтобы резко увеличить твёрдость,пластичность и стойкость к коррозии.К легирующим добавкам относятся такие элементы как хром,никель,вольфрам,марганец,молибден,ванадий,титан и целый ряд других,более редких присадок,но суть сводится к тому что практически все легирующие элементы-металлы.
Так вот,для ножей используются как чистая углеродистая и высокоуглеродистая так и легированные стали.Самые популярные-это рессорно-пружинные марки,например 65Г и 50ХГФА,или 40Х13,так как они наиболее доступны и хорошо поддаются термообработке.Лучшие результаты дают жаропрочные и высоколегированные стали.Но недостаток легированных сталей перед углеродистыми в том что для первых необходимы определённые режимы термообработки:высокие(свыше 1000градусов)температуры и замороченные закалочные среды(самая обычная-масло,либо мыльная эмульсия),а для углеродки подойдёт просто чистая,охлаждённая вода.К тому же легированные стали плохо куются, и еще хуже сваривается,так что из неё практически невозможно изготовить многослойный клинок!Но не всё так плохо-везде есть свои плюсы,так как легировки наделены таким набором мех.свойств каких нет у углеродистых сталей, и практически не ржавеют,чего не скажешь об углеродке.
Для,непосредственно,ножей подходят только инструментальные и специальные стали высокого качества.
К инструментальным,относятся:
углеродистые-У7,У8,У10,У8АУ,СТ-70 и т.д.
легированные-ШШХ15,40Х,40Х13,65Г,50ХГФА,9ХС и др.
есть ещё и высоколегированные-Р6М5,Р18,20Х17Н2 и многие другие.
Говоря человеческим языком для колющего и режущего оружия подходят:рессоры,кольца подшипников,ножовочные полотна,напильники и многие другие предметы нашего быта.
Хочу лишь предостеречь-если вы сами решили сделать нож,не связывайтесь с железяками,происхождение которых Вы не знаете!Скажу точнее-если не знаете сплав из которого ваша заготовка,положите её куда-нибудь подальше,чтоб не мешалась,или найдите ей другое применение.Иначе вас ожидают неприятные сюрпризы.
Не всякая сталь калится,и как упоминалось выше, у каждой марки своя температура закалки и определённая закалочная среда.
Если есть возможность,то самое простое-перековать клапан от движка или автомобильную рессору,а потом закалить в масле.
О ковке упомянуто не зря-настоящий,качественный нож-кованный.При ковке кристалическая решетка,деформируясь,уплотняется,а часть вредных примесей выбиваются прочь.Кованные клинки,в отличии от вырезанных из листовой стали,намного прочней и жестче и дольше держат заточку.
Стоит упомянуть и о многослойной стали.В этом случае берутся стальные полосы разных марок(обычно чередуют углеродистую с низкоуглеродистой),и много раз проковываются вместе,неоднократно,при этом,складываясь.Получается эдакий бутерброд,с толщиной слоя в сотые или тысячные доли миллиметра.Эти слои,кроме того,придают клинку своеобразный рисунок.
Нельзя не вспомнить и о новых технологиях.В последнее время становятся модными ножи из керамики.Это уже не грубые кремниевые,хрупкие "режики",в качестве материала используется твердая и сравнительно не очень хрупкая окись циркония.Технология такова:порошок запрессовывается в форму и спекается при высокой температуре.В процессе спекания кристаллические зерна циркония вначале плавятся и затем впекаются в заготовку клинка. Преимущества керамического клинка очевидны: отсутствие коррозии, не проводят ток, высокая износостойкость, чрезвычайно высокая твердость, небольшой вес, а также антимагнитные свойства.
К недостаткам относятся ломкость во время сильных ударов и сравнительно дорогостоящая последующая заточка.
Некоторые производители выпускают в керамике даже тактические ножи для военных.
Что там керамика-выпускаются уже ножи с пластмассовыми клинками,изготовленными из термореактивного пластика,армированного стекловолокном.Технология похожа на керамическую-клинки рождаются в объятиях прессформы.Само собой,эти ножи быстро тупятся,зато легки и не обнаруживаются приборами контроля.
